hab soeben den zukünftigen Motor für meinen Käfer bekommen.
Handelt sich um einen 40PS 1300ccm Einkanal Motor mit Kennbuchstabe F. Stammt aus einem 1966er Käfer und hat laut Vorbesitzer eine Kilometerlaufleistung von knapp 3 Erdumrundungen am Äquator (115tkm).
Der Plan ist es das Teil in einen zuverlässigen, standfesten Motor zu verwandeln. Was damit genau geschehen soll steht noch nicht ganz fest, werde das Teil erstmal gnadenlos auseinanderreißen und mache mich auf das Schlimmste gefasst.
Ich werde euch hier auf dem Laufenden halten und bestimmt auch das ein oder Mal eure Hilfe in Anspruch nehmen
Hier die ersten Fotos nach seiner Ankuft:
Und von hinten:
...klar ein bisschen angegammelt ist er und die Zündspule ist abhanden gekommen aber ansonsten macht er einen recht soliden Eindruck. Lässt sich mit spürbar guter Kompression durchdrehen, macht keine komischen Geräusche und das beste ist: Nichts am wackeln, eiern, trudeln...
Interessant ist, dass der F-Motor so wie ich mir sagen lassen habe einer der meist gebauten seiner Artgenossen ist. Dennoch habe ich ziemlich lange gebraucht Einen, der einen halbwegs vernünftigen Eindruck macht zu ergattern. Könnte allerdings auch einfach nur Pech gewesen sein
Edit: ...so erstma den ganzen Blechkrams abgebaut, mußte fast jede Schraube aufbohren.. -_- Wärmetauscher sind auch ziemlich stark angegriffen hab aber zum glück noch einen Satz vernünftigere hier liegen..
Und noch eins für´s Auge:
Update: So. Motor ist weitestgehend auseinander gepflückt, nur die Spaltung des Gehäuses steht noch bevor, das vergnügen wollt ich mir jedoch erst morgen geben...
Schön: noch sichtbare Honspuren in allen Zylindern:
Die Zylinderköpfe haben ebenfalls einen soliden Eindruck abgeliefert. Auf den 1. Blick keine sichtbaren Risse. Allerdings nicht zu früh freuen... erstmal richtig saubermachen. Fotos gibts morgen
Update: Kampf gewonnen. Motorblock ist getrennt... Auch wenn man am liebsten manchmal ein dickes Brecheisen holen möchte: Cool bleiben! Der Block besteht halt nur aus einfachem Aluguss. Da bricht schnell was raus!
Hier hab ich mal soweit man sieht die Schrauben markiert die die beiden Hälften zusammenhalten:
Die markierten Schrauben oben gehen einmal rings um den Block rum. Alle lösen.
Ebenfalls muß das Katastrophal angebrachte Luftleitblech hinter der Riemenscheibe auf der Kurbelwelle ab. Das Funktioniert nur wenn die Riemenscheibe ab ist, andernfalls kommt man an die zwei Schlitzschrauben nicht ran...Wichtig: Da wo die dicken U-Scheiben waren gehören auch unbedingt wieder die dicken U-Scheiben hin! (Erst recht an den Zylinderköpfen...) Und ich bin mir nicht sicher aber ich meine die dicken Stehbolzen haben ein Feingewinde? Wäre nett wenn jemand das bestätigen könnte bzw. die Korrekte Bemaßung des Gewindes hat.
Und hier hätten wir dann das Innenleben... Jaja. Wenn ich das Schwungrad vorher demontiert hätte wäre es ´ne ganze Ecke einfacher geworden
Mit diesem Tool kann man das Schwungrad im zusammengebauten Zustand blockieren und so relativ Problemlos lösen: http://tinyurl.com/7bneswf
Sieht eigentlich alles noch ganz gut aus allerdings hört mein Augenmaß bei 1/10mm auf
Deswegen wird der ganze Apperat morgen mal richtig schön sauber gemacht (den groben Mist hab ich in einer Waschbox an einer Tankstelle abgespritzt 
) und dann wird mal ein bisschen gemessen...Hier nochmal die beiden hälften ohne jegliches Innenleben:
Update: Motorblock gereinigt... Man is das ´ne
Hat sich aber gelohnt... da is ne Menge fieser Ölschlamm drin gewesen und um den Ölablasspart war irgend ´ne graue Pampe. Denke mal das war Aluabrieb + Öl...
Das ist er nun von innen:
Hab dann vorhin mal die Lagersitze von der Kurbelwelle nachgemessen. Das mittlere Lager liegt 1/100mm außerhalb der Toleranz (65,03 ist maximum) Da die anderen Sitze stimmen und ich mich evtl. auch einfach um 1/100mm vermessen haben könnte tue ich einfach mal so als würden alle innerhalb der Toleranz liegen
Man könnte den Block nun aufspindeln lassen und Übermaßlager einbauen. Habe vorhin beim Motorenbauer hier um die Ecke angerufen. Das würde ca. 300€ kosten..
Hier eine Seite mit einer Übersicht der Toleranzen von allen Bauteilen die so im Motor verbaut sind:
http://www.gw-autoteile.de/Service/Kaefer07.htm
Ansonsten habe ich nun einen Haufen Teile bestellt und dann kann demnächst langsam der Zusammenbau losgehen. Folgende Änderungen werde ich vornehmen:
-Umbau auf 12V
-Versetzter (neuerer) Ölkühler damit auch Zylinder Nr. 3 genügend Luft abbekommt
-Neue Zylinder (1300er von Mahle bzw. Kolbenschmidt)
-Ölpumpe mit Anschluß für Ölfilter
-...mal sehen was mir noch so einfällt
Update 11.3.2012: Das zusammenstecken geht wieder los. Neue (alte) Kurbelwelle und ein kompletter Satz neue Lager
Update: Die letzte Aktualisierung liegt schon ein bisschen in der Ferne und ich habe gerade einen Moment Zeit und viel zu berichten... Das passt doch! Mittlerweile dürfte ich auch fast allen Kram den ich so brauche zusammen haben... Also was ist passiert?
-Pleuel Ausgewogen und aufs gleiche Gewicht gebracht. Die hatten Gewichtsunterschiede von 20g. Ich meine ich habe irgendwo gelesen 10g ist maximal zulässig, jetzt haben sie eine Differenz von max. 1g und wiegen um die 515g ohne dass ich sie großartig erleichtert habe! Neue Buchsen gab es dann auch direkt... habe mir eine vorrichtung gebaut so dass sie winklig gerieben werden können, müßte also passen...
-Bleche entsifft, neu lackiert
-Lüfterkasten mit Hundehütte organisiert
-Köpfe sauber gemacht, Ventile ausgebaut, neue Ventile bestellt, neue Federn, neue Führungen... Vorrichtung gebaut zum ausbauen der Führungen... Die Aktion kommt aber erst nächste Woche
Erstmal wieder ein paar Bilder:Bei der Hochzeit:
Dann gabs direkt ´n neuen Ölsumpfkrams mit Magnetischer Ablassschraube
... Achja Zylinderstehbolzen wurden auch aufgearbeitet...:
Neue Ölpumpe mit externem Ölfilter... Leider habe ich zu spät gesehen dass es die Dinger auch einfach in schwarz gibt. Nu hab ich da son Chromdingens dran...
Dafür mußte ich übrigens die Stehbolzen austauschen da die originalen zu kurz sind. Die haben 4 Schrauben mitgeliefert allerdings M8 und nicht M6...
Und zu guter letzt der versetzte Ölkühler. Dafür mußte ich auch an dem Adapterstück eine Flachsenkung vornehmen für den hinteren M6 Stehbolzen und am Gehäuse die beiden Bohrungen 2mm aufbohren..
Bisher läufts ganz gut.. Motor sieht schön aus, lässt sich ohne Geräusche schön gleichmäßig nicht zu leicht und nicht zu schwer drehen, Pleuel haben richtiges seitliches Spiel und sitzen so auf der Kurbelwelle, dass sie durch ihr Eigengewicht runterfallen
Update 6.4.2012: Hab mich gerade an die Zylinderköpfe gemacht und die Führungen ausgetauscht... Hat alles funktioniert. Macht aber so richtig Spaß trotzdem nicht
Hier einmal mein Ventilführungsauszieher:
Mit 3/8" Gewinde, da man dafür eine Durchgangsbohrung von 8mm braucht. Das Teil hat genau für 4 Führungen gereicht, danach war das Gewinde so ausgenudelt, dass damit gar nichts mehr ging. Obwohl die Köpfe so an die 120° hatten mußte man trotzdem ordentlich kämpfen um die Führungen rauszuholen
Für den zweiten Kopf hab ich die ganze Schose mit M10 probiert. Genau das selbe resultat nur das man ein M10 Gewinde wesentlich schwerer in die Führungshülsen reingeschnitten kriegt...
Wenn man die Gewinde vom Auszieher mit Kupferpaste einschmiert sollte es laenger halten aber die war so weit wech...
Weiter im Text. Als die alten Führungen dann raus waren mußten die neuen natürlich wieder rein. Hab hier so standartdinger gehabt, ohne Bund. Lagen seit ein paar Tagen im Gefrierfach, sind also schön kalt / zusammengezogen. Um die neuen Buchsen stressfrei reinzudergeln habe ich mir ein sagenhaftes Hilfsmittel gebastelt:
Kann man vorne Draufstecken, Stoßen an, alle bekommen die selbe Tiefe.. Die Köpfe waren in der Zwischenzeit mal wieder im Backofen um nun noch wärmer zu werden.. (ca. 150°)
Naja was soll ich sagen. Guckt euch den Dorn oben an. Ich mußte die Dinger tierisch reinhämmern aber es klappt und sie sitzen bombenfest. Vielleicht sollte man die Köpfe beim nächsten mal auf 200°c erwärmen
Danach hab ich die Buchsen mit einer 8H7 Reibahle aufgerieben und siehe da; die Ventile laufen traumhaft durch ihre führungen. Kein fühlbares Spiel (die alten Buchsen + Ventile hatten so an die 4/10mm Luft) und vor allem glatt wie ein Babypopo..
Nun müssen die Sitze noch nachgefräst werden und dann natürlich die Ventile eingeschliffen werden... Wird selbstverständlich alles persönlich erledigt...
...drückt mir die daumen
8.4.2012: Gerädert vom gestrigen Abend hab ich mich doch noch aufraffen können heute etwas produktives zu erledigen... Ventilsitze nachgefräst und Ventile eingeschliffen... (Erstmal für einen Kopf, der Andere kommt morgen
)Konnte mir zum Glück den ganzen Krams ausleihen. Verschiedene Fräser (30°, 45°, 70°) und auch nicht verkehrt so ein Getriebedings für ´ne Bohrmaschine was die reine Drehbewegung in eine oszillierende Bewegung umwandelt, also immer ca 30° hin und her...
So sahen die Sitze nach dem Fräsen aus. Schonmal ne recht gute Ausgangssituation:
Und dann halt irgendwann die eingeschliffenen Ventile... morgen leg ich da vielleicht nochmal ´ne zweite Runde ein (das geht noch besser..) :
9.4.2012: Köpfe sind soweit wieder zusammen..
Hinweis: Die Federn haben ne Markierung bzw. an einer Seite eine dickere Wicklung, die gehört in richtung Zylinderkopf!
Update 28.4.2012: Und dann gings ans einbauen. Was mir nicht so ganz klar war, war dass es zwei von den Idiotenblechen pro Seite gibt
Also alles zusammengebaut und nocheinmal auseinander 
Die Stößelschutzrohre hab ihc mit so ´nem Thermoscheiß lackiert, dann fangen sie vielleicht nicht ganz so schnell an zu gammeln..
Die Stößelschutzrohre hab ich zusätzlich noch mit ein bisschen Moke eingeschmiert. Kann überflüssig sein oder auch nich. Keine Ahnung. Sicher ist sicher
Und dann kam die geile Aktion mit dem Thermostat. Ich hatte mir irgendwann mal ein neues bestellt und mußte nach dem Auspacken realisieren dass es eine Komplett andere Bauweise als das Originalteil hat. Dann hab ich mich erstmal wieder mit dem Originalen befasst, da dass noch voll funktionstüchtig war, aber dieses Gestänge so einzubauen dass das alles klappt ist meiner Meinung nach fast unmöglich, dann fing ich selber an was zu entwerfen, mit dem neuen
Hab mir für das thermostat an sich einen halter mit extremem Langlöchern gebaut so dass man schön viel Spielraum zum einstellen hat:
Und dann habe ich mir diese sagenhafte Stange gebogen die durch den Zylinderkopf irgendwo in diese Klappe eingehakt wird... :
Hier einmal das Thermostat von unten in seiner Halterung:
Soweit so gut, klappen mal oben aufgesteckt, passte irgendwie nicht. Klappe war immer zu weit offen auch in quasi geschlossenem Zustand... also hab ich mir ein M4 Adapterstück gedreht, die Verbindungsstange durchgesägt und beide Enden ebenfalls mit M4 Gewinde versehen, so konnte ich die Perfekte Klappenstellung einstellen. Als dies der Fall war hab ich den Kram sicherheitshalber zusammengelötet
Habs dann direkt mal mit einem Heißluftföhn getestet. Funktioniert
Nachdem die Aktion dann durch wahr konnte ich endlich den Lüfterkasten fest anbauen und die Weitere Motorverblechung anbauen. Da ich den versetzten Ölkühler mit Doghouse verbaut habe mußte ich realisieren dass das alte Gestänge für die weiteren Klappen natürlich auch nicht passt... Da hat sich einen kleinen Moment Frust breit gemacht, dann kamen jedoch schon die ersten kreativen Lösungsversuche in mir auf.
Hab mir eine komplette Verbindungsstange zusammengebogen, das war zu jackelig... Dann hab ich mir für beide klappen je Seite ein Verbindungsstück gefräst, und die beiden Seiten dann mit dem alten Gestänge verbunden... Nach ein paar Modifizierungen hat dass dann auch gepasst. Irgendwie so in der Art muß das original auch gewesen sein!?
Verbindungsstück für je zwei Klappen:
Und dann einmal das Gesamtkunstwerk:
Funktioniert immernoch
...jetzt muß ich erstmal los, Fotos von dem kompletten Motor gibts nacher
Update: 6.5.2012 jaja.. n paar Fotos von den Klamotten zwischendurch fehlen noch aber seht selbst. Denke mal die Aktion kann ich soweit als abgeschlossen betrachten
:http://www.youtube.com/embed/jrDHrEDUfIU
hab auch noch einen als Reserve
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ich meine natürlich diese Marke dann auf der Schwungscheibe / Kupplung zu übertragen
