bugfans.de - das aktive Käfer Forum mit Markt und Stammtisch Board
das aktive Käfer Forum mit Markt und Stammtisch Board
Der aufmerksame Leser findet im ersten Text auch das verwendete Material: Alu-Blech.Burgi1986 hat geschrieben:Echt klasse.
Hab aber 2 fragen.
1. Was für ein Stahlblech verwendest du? (Stärke, Art)
2. Wieso Alu buchsen? Keine angst wegen kontaktkorossion?
Mfg Andi
Ups 
Hey Andi, was ist denn los? Bischen zerstreut? Ist doch nicht mein Thema.....Burgi1986 hat geschrieben:
Sorry ist schon länger her wo ich dein Thema zum ersten mal lass.
Mfg Andi
Dann hast du woll noch nicht oft mit Karosserieblech gearbeitet.schmutzi1990 hat geschrieben:Der ganze kasten ist aus alublech. Da hast du irgendwas falsch aufgeschnappt.
Ich kenne kein stahlblech, mit dem du mit einem primitiven holzwerkzeug solche sachen anstellen kannst.
Für Stahlblech wäre das Holz tatsächlich noch etwas zu weich. Aber mit einer Buche- oder Eichenform wäre das auch möglich. Richtiges Karosserieblech lässt sich auch richtig schön formen.Burgi1986 hat geschrieben:Dann hast du woll noch nicht oft mit Karosserieblech gearbeitet.schmutzi1990 hat geschrieben:Der ganze kasten ist aus alublech. Da hast du irgendwas falsch aufgeschnappt.
Ich kenne kein stahlblech, mit dem du mit einem primitiven holzwerkzeug solche sachen anstellen kannst.
Meine Schlichthämmer sind überwiegend aus Kunststoff oder Hardholz.
Aber egal die Arbeit ist auf jeden fall sehr schön und verleitet zum nach machen.
Mfg Andi
. Man darf also gespannt sein... 
Da kann ich nur zustimmen!!typ1bj67 hat geschrieben:Davor ziehe ich und sicher auch viele andere den Hut. Ganz große Arbeit.
Echt ne tolle Arbeit - hast Du zufällig mal nachgewogen, wie groß der Gewichtsvorteil gegenüber dem original ist?!rainer_zufall hat geschrieben:Vielen Dank für die lobenden Worte
Nochn Gedicht:
Vorweg: Das hier ist ein Prototyp. Ich habe diesen Kasten vor ziemlich genau einem Jahr gebaut. Mitten im Winter in einer ungeheizten Werkstatt. Ergo: Ich wollte fertig werden. Deswegen habe ich auf der Zielgeraden etwas gemacht was normalerweise überhaupt nicht mein Ding ist. Aber seht selbst...
Der Sachverhalt der mich dazu gebracht hat war folgender:
Jeder kennt den Kragen in dem Das Lüfterrad sitzt. Der ist bei den Serienteilen tiefgezogen. Beim Berlin-Rom Wagen hat man das anders gelöst. Der Kragen wurde als Ring hergstellt und nachträglich in die (in Fahrtrichtung) vordere Gehäusehälfte eingenietet. Der Ring wurde nicht tiefgezogen wie man vermuten könnte, sondern "gedrückt". Wer sich nichts darunter vorstellen kann kann sich dieses Video mal anschauen: https://www.youtube.com/watch?v=ZFMLDiYSF_o
Grund dafür ist einfach, dass es sich damals nicht gelohnt hat für 3 Teile eine Tiefziehform herzustellen.
Da ich aber weder eine Tiefziehform mit entsprechender Presse, noch eine Drückbank zuhause habe, habe ich den Kragen aus dem Brezelkasten herausgetrennt.
Das Ding ist natürlich super rostig. Das war mir aber in Anbetracht der -5C kalten Werkstatt aber relativ egal
Dann habe ich die Gehäusehälften wieder mit Blindnieten zusammengenietet, die Lichtmaschine eingebaut und den Ring ausgerichtet, fixiert und 2 gegenüberliegende Löcher gebohrt.
Dann die Hälften wieder auseinander und den Ring vernietet. Damit der schöne Linsenkopf nicht platt gehauen wird habe ich mir schnell einen Döpper gebastelt.
Ergebnis:
Danach konnte ich die restlichen Löcher bohren und die Niete verarbeiten
Dann wurde es ernst:
Die Gehäusehälften werden zunächst an der umlaufenden Naht vernietet.
Man muss beim Nieten immer Obacht geben dass die beiden Teile auch wirklich aufeinanderliegen. Wenn man einen Luftspalt dazwischen hat muss der Niet wieder raus.
Wenn die Hälften verbunden sind müssen die Luftleitbleche an ihren Platz. Ich habe vorher angezeichnet wo sie hinmüssen. Die Positionen sind genau die gleichen wie beim Brezelkasten.
Jetzt kommt der Clou: Wie ich ganz am Anfang erwähnt hatte ist hier nichts geschweißt, sondern die Bleche sind verstemmt. Jetzt kommen die Hülsen ins Spiel.
Erstmal muss man suchen wo sich eine Hülse genau befindet. Vorher nochmal kontrollieren ob das Luftleitblech auch wirklich richtig sitzt!
Das Bild zeigt einen Körner der auf das Blech aufgelegt ist. Ist leider schwer zu erkennen.
Dann heißt es: zuhauen. Mit dem Hammer. Der Körner stößt durch das Material, welches sich an die Innenseite der Hülse anlegt.
Wer hier danebenhaut darf von vorne anfangen
Die Hülsen habe ich angefast, damit das Material schön fließen kann.
Das wird mit den restlichen Hülsen genauso gemacht.
Zum Schluss kommen in die entstandenen Löcher noch Sicherungshülsen. Eigentlich nur Kosmetik. Die Hülsen habe ich aus einem Alustreifen gebogen.
Zum Schluss kommen noch die Gewinde rein damit man den Kasten auch mit den restlichen Blechen verbinden kann.
FERTIG!! (endlich)
Und so sieht er eingebaut aus.
Ich weiß, der Motor an sich sieht nicht wirklich dekorativ aus, aber ein neuer ist in Arbeit.
Ich habe mit diesem Kasten immerhin 3000km zurückgelegt. Ich weiß aber leider nicht wie sich der Kasten auf die Kühlung auswirkt, weil ich (noch) keine Tempanzeige habe. Dennoch gab es keine Probleme.
Danke für eure Aufmerksamkeit.
Gruß
Sebastian
Darkmo hat geschrieben:Ich habe großen Respekt vor Deiner Arbeit.
Aber warum tut man sich so was an ? Es sei denn man macht gerade seine Meisterprüfung in dem Handwerk.
Weiter so.
ciao Markus
