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Hallo zusammen,

um mich hier mal ein bisschen zu profilieren werde ich jetzt mal ganz exklusiv die Geschichte meines Gebläsekastens veröffentlichen.
Da ich mich leidenschaftlich gerne mit Blech beschäftige wollte ich mal was machen was keiner hat. Okay, fast keiner
Als ich den Restaurationsthread des VW38 auf thesamba.com gelesen habe viel mit der Gebläsekasten auf. Er stammt aus einem Berlin-Rom Wagen. Er ist aus Leichtbaugründen aus Aluminium gefertigt.
Da sich Alublech sehr schön formen lässt habe ich mir gedacht dass man das auch mal versuchen könnte.
Zunächst habe ich anhand von Bildern versucht festzustellen wie der Kasten aufgebaut ist. Er ist genietet, das fällt sofort auf. Aber wie ist der Übergang vom Vorderteil zum Hinterteil? Eine einfache Überlappung? Falsch gedacht. Aber dazu später mehr. Dann ging es darum herauszufinden wie die Luftleitbleche befestigt sind. Nach Wochenlangem überlegen und Bildergucken kam ich dann auch die Idee, dass es keine Bleche sind sondern Alusandgussteile mit integrierten Hülsen sind die mit den Gehäusehälften verstemmt sind. Zusätzlich noch durch eine Blechhülse gesichert. Dann habe ich mich intensiv mit dem Thema "Blech stauchen" auseinandergesetzt.

Als das Gesamtkonzept stand, musste ich herausfinden wo die Luftleitbleche liegen und wie sie aussehen. Dazu musste ein Gebläsekasten Federn lassen. Den guten 30PS wollte ich aber nicht dazu verwenden. Ich habe mir einen anderen besorgt. Die Brezelfahrer sollten jetzt beser weggucken
Das letzte Bild zeigt, dass er wirklich unrettbar war. Von anderen schweren Beschädigungen mal abgesehen.

Danach konnte ich mit den Hälften eine Klopfform bauen. Diese sollte möglichst genau gearbeitet sein. Ich habe sie aus einer alten Treppe gebaut. Dickes, festes Holz dass nicht sofort Beulen bekommt.
Die Form besteht aus einem Unterteil, der eigentlichen Matritze, und dem Oberteil, das nur als Niederhalter dient.

Interessant, bin mal aufs endergebnis gespannt.

wenn das so weiter geht wirst bald an eine Kleinserie denken dürfen

Ich bin zu tiefst beeindruckt...Ganz grosses Kino

Weitermachen und

MfG Lars

Danke!

Anbei noch ein Bild, damit man sieht wo die Reise hingehen soll.
Gefunden auf vau-max.de via google:

http://files.vau-max.de/gallery_picture ... de-6-o.jpg

EDIT Webmaster: Bild Einbindung entfernt, da mir der Urheber bekannt.

So, nach einem halben Jahr geht es endlich mal weiter.
Die zwei Hälften sind nicht einfach überlappend miteinander vernietet, sondern durch einen Alustreifen verbunden der mit der einen Hälfte verbördelt ist (So wie die Dachrinnen von unseren Käfern) und mit der anderen vernietet ist. Da ich aber nicht bördeln kann hab ich mir anders geholfen. Die Vorderhälfte habe ich eingesägt damit ich sie besser umbiegen kann ohne die Kante wieder zu zerstören. Danach habe ich die beiden Teile zusammengefügt und verpresst. Hier eine Aufnahme von Innen: Danach habe ich mit einer etwas dankbareren Arbeit weitergemacht. Und zwar die Prägung der Lima Aufnahme. Ich habe mir Teile aus 0,8mm Stahlblech ausgeschnitten. Ein Unterteil als Matrize, und ein Oberteil als Stempel. Da ich hier genau arbeiten musste weil man die Prägung ja später sieht, musste ich die Teile auch genau zueinander positionieren. Das habe ich mit 3 Bohrern gemacht. Nicht wirklich professionell, aber wirkungsvoll. Und da das hier super weiches Material ist musste ich nur mit dem Schonhammer leicht draufklopfen damit sich die Kontur abmalt.

Klasse arbeit.
Freu mich schon auf das ergebnis.

so wie es aus sieht hält die Lichtmaschine dann den Gebläsekasten

weitermachen

Gruss Jürgen

Sehr schöne Blecharbeiten. Übernimmst du die Luftführungen aus dem unrettbarem Brezelkasten?

Fuss im Ohr:
Geduld, Geduld, das kommt alles noch

Sebastian:
Nein, ich werde mir selber Neue bauen. 2 Hauptgründe dafür:
1. Die alten Bleche sind aus Stahl. Die Materialpaarung Stahl und Aluminium verträgt sich nicht (Kontaktkorrosion).
2. Die alten Bleche waren eingeschweißt. Das geht bei Aluminium nicht so ohne weiteres. Deswegen waren sie original verstemmt. Was das heißt seht ihr später.

Aber der Edelschrott wird natürlich nicht weggeworfen. Er wird später nochmal nützlich sein

Und weiter gehts:

ich habe meine Holzform um Einfräsungen ergänzt um die Sicken im Bereich der Zylindermatelbleche herstellen zu können. Ich habe dann mit einem Hartholzstempel die Sicken eingebracht. Erste Sitzprobe für die Lichtmaschine: Danach gings mit den Luftleitblechen los. Hier musste ich tricksen, weil die Originalen aus gegossenem Aluminium bestehen. Ich habe mich also dazu entschlossen Bleche zu biegen und mit Hülsen zu versehen. Um den Blechen genügend Steifigkeit zu geben damit sie sich nicht im Luftstrom verbiegen, habe ich Sicken eingepresst. Erst versuchte ich eine Sickenmaschine zu bauen, was aber dann doch zu aufwändig war. Also habe ich mir wieder ein kleines Holzwerkzeug gebaut. erstes Blech fertig: Die Hülsen habe ich einfach aus Aluminium gedreht. Problem war, wie man die Hülsen mit dem Blech verbinden könnte. Schrauben fällt aus, weil später ja noch gerollte Blechstreifen in die Bohrungen geschoben werden. Ich dachte erst an kleben, aber da die Bleche durch den Luftstrom doch recht stark belastet werden, habe ich das wieder verworfen. Denn wenn sich ein Blech löst, legt es sich über die Zylinder und schnürt die Kühlluft ab. Der Hitzetot ist vorprogrammiert. Also habe ich die Bleche mit Blindnieten an die Hülsen genietet.
Hier sind die Bleche schon gebogen und in Position. Ich musste hierbei neben den Positionen der Bleche auch die Lage der Hülsen berücksichtigen, die mir ja der Originalkasten vorgegeben hat. Dabei muss der Kasten nachher natürlich noch über den Ölkühler passen.

respekt!!

Echt klasse.
Hab aber 2 fragen.
1. Was für ein Stahlblech verwendest du? (Stärke, Art)
2. Wieso Alu buchsen? Keine angst wegen kontaktkorossion?

Mfg Andi