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Burgi1986 hat geschrieben:Echt klasse.
Hab aber 2 fragen.
1. Was für ein Stahlblech verwendest du? (Stärke, Art)
2. Wieso Alu buchsen? Keine angst wegen kontaktkorossion?

Mfg Andi

Der aufmerksame Leser findet im ersten Text auch das verwendete Material: Alu-Blech.
Also kein Problem mit Kontaktkorrosion.....außer später mit de restlichen Motorverblechung .....

Harald

Ups

Sorry ist schon länger her wo ich dein Thema zum ersten mal lass.

Mfg Andi

Burgi1986 hat geschrieben: Ups

Sorry ist schon länger her wo ich dein Thema zum ersten mal lass.

Mfg Andi

Hey Andi, was ist denn los? Bischen zerstreut? Ist doch nicht mein Thema.....




Harald

Nicht schon wieder.
Ich meinte natürlich DAS Thema.

Mfg Andi

Der ganze kasten ist aus alublech. Da hast du irgendwas falsch aufgeschnappt.
Ich kenne kein stahlblech, mit dem du mit einem primitiven holzwerkzeug solche sachen anstellen kannst.

schmutzi1990 hat geschrieben:Der ganze kasten ist aus alublech. Da hast du irgendwas falsch aufgeschnappt.
Ich kenne kein stahlblech, mit dem du mit einem primitiven holzwerkzeug solche sachen anstellen kannst.

Dann hast du woll noch nicht oft mit Karosserieblech gearbeitet.
Meine Schlichthämmer sind überwiegend aus Kunststoff oder Hardholz.
Aber egal die Arbeit ist auf jeden fall sehr schön und verleitet zum nach machen.

Mfg Andi

Burgi1986 hat geschrieben:

schmutzi1990 hat geschrieben:Der ganze kasten ist aus alublech. Da hast du irgendwas falsch aufgeschnappt.
Ich kenne kein stahlblech, mit dem du mit einem primitiven holzwerkzeug solche sachen anstellen kannst.

Dann hast du woll noch nicht oft mit Karosserieblech gearbeitet.
Meine Schlichthämmer sind überwiegend aus Kunststoff oder Hardholz.
Aber egal die Arbeit ist auf jeden fall sehr schön und verleitet zum nach machen.

Mfg Andi

Für Stahlblech wäre das Holz tatsächlich noch etwas zu weich. Aber mit einer Buche- oder Eichenform wäre das auch möglich. Richtiges Karosserieblech lässt sich auch richtig schön formen.

Mein Alublech ist 0.8mm dick. Ich hatte erst Bedenken wegen der Festigkeit, aber das ist kein Problem.

Los geht das Nieten:
Die Gewinde für die ganzen Schraubverbindungen müssen jetzt rein. Ich habe Vollmaterial genommen, Gewinde reingeschnitten und mit der Hälfte vernietet. Und zwar mit richtigen Nieten, sprich Vollnieten (Ich kann diese Blindniete nicht ausstehen). Natürlich aus Alu. Ich musste natürlich welche mit Senkkopf nehmen, damit die Lichtmaschine später plan anliegt. Ich habe die Position des Nietes so gewählt, dass er später nicht zu sehen ist. Jetzt hat dieser Kasten noch eine Besonderheit. Die Zündspule ist auf der Rückseite montiert. Also muss dazu noch ein Gewindestück in die Rückseite Im nächsten Schritt musste ich dann doch auch Blindnieten zurückgreifen. Denn die lassen sich einfach montieren leicht wieder ausbohren. Es ging darum die Gehäusehälften zu positionieren.
Zunächst habe ich die "Füllung", sprich die Luftleitbleche als Platzhalter eingelegt. Hälften zusammengelegt und ausgerichtet.
Ich habe die Nietanzahl am Originalkasten abgezählt und konnte so den Abstand ausrechnen. Die habe ich mir vorher markiert.
Dann habe ich kurz Durchgeatmet und die Bohrmaschine angesetzt. Das lief etwas so ab:
Erstes Loch ganz oben in der Mitte gebohrt, Blindniete rein zur Fixierung.
Dann nach und nach die nächsten Löcher gesetzt. Alle 2 Löcher habe ich eine Niete eingesetzt damit ich mir keine "mitlaufende Beule" zwischen die Blechteile ziehe. Das wars erstmal wieder. Bein nächsten Mal gibts Pfusch . Man darf also gespannt sein...

frohes Neues übrigens!

Davor ziehe ich und sicher auch viele andere den Hut. Ganz große Arbeit.

typ1bj67 hat geschrieben:Davor ziehe ich und sicher auch viele andere den Hut. Ganz große Arbeit.

Da kann ich nur zustimmen!!

Vielen Dank für die lobenden Worte

Nochn Gedicht:

Vorweg: Das hier ist ein Prototyp. Ich habe diesen Kasten vor ziemlich genau einem Jahr gebaut. Mitten im Winter in einer ungeheizten Werkstatt. Ergo: Ich wollte fertig werden. Deswegen habe ich auf der Zielgeraden etwas gemacht was normalerweise überhaupt nicht mein Ding ist. Aber seht selbst...

Der Sachverhalt der mich dazu gebracht hat war folgender:
Jeder kennt den Kragen in dem Das Lüfterrad sitzt. Der ist bei den Serienteilen tiefgezogen. Beim Berlin-Rom Wagen hat man das anders gelöst. Der Kragen wurde als Ring hergstellt und nachträglich in die (in Fahrtrichtung) vordere Gehäusehälfte eingenietet. Der Ring wurde nicht tiefgezogen wie man vermuten könnte, sondern "gedrückt". Wer sich nichts darunter vorstellen kann kann sich dieses Video mal anschauen: https://www.youtube.com/watch?v=ZFMLDiYSF_o
Grund dafür ist einfach, dass es sich damals nicht gelohnt hat für 3 Teile eine Tiefziehform herzustellen.
Da ich aber weder eine Tiefziehform mit entsprechender Presse, noch eine Drückbank zuhause habe, habe ich den Kragen aus dem Brezelkasten herausgetrennt.
Das Ding ist natürlich super rostig. Das war mir aber in Anbetracht der -5C kalten Werkstatt aber relativ egal

Dann habe ich die Gehäusehälften wieder mit Blindnieten zusammengenietet, die Lichtmaschine eingebaut und den Ring ausgerichtet, fixiert und 2 gegenüberliegende Löcher gebohrt.
Dann die Hälften wieder auseinander und den Ring vernietet. Damit der schöne Linsenkopf nicht platt gehauen wird habe ich mir schnell einen Döpper gebastelt.
Ergebnis:
Danach konnte ich die restlichen Löcher bohren und die Niete verarbeiten
Dann wurde es ernst:
Die Gehäusehälften werden zunächst an der umlaufenden Naht vernietet.
Man muss beim Nieten immer Obacht geben dass die beiden Teile auch wirklich aufeinanderliegen. Wenn man einen Luftspalt dazwischen hat muss der Niet wieder raus.

Wenn die Hälften verbunden sind müssen die Luftleitbleche an ihren Platz. Ich habe vorher angezeichnet wo sie hinmüssen. Die Positionen sind genau die gleichen wie beim Brezelkasten.
Jetzt kommt der Clou: Wie ich ganz am Anfang erwähnt hatte ist hier nichts geschweißt, sondern die Bleche sind verstemmt. Jetzt kommen die Hülsen ins Spiel.
Erstmal muss man suchen wo sich eine Hülse genau befindet. Vorher nochmal kontrollieren ob das Luftleitblech auch wirklich richtig sitzt!
Das Bild zeigt einen Körner der auf das Blech aufgelegt ist. Ist leider schwer zu erkennen.

Dann heißt es: zuhauen. Mit dem Hammer. Der Körner stößt durch das Material, welches sich an die Innenseite der Hülse anlegt.
Wer hier danebenhaut darf von vorne anfangen

Die Hülsen habe ich angefast, damit das Material schön fließen kann.
Das wird mit den restlichen Hülsen genauso gemacht.
Zum Schluss kommen in die entstandenen Löcher noch Sicherungshülsen. Eigentlich nur Kosmetik. Die Hülsen habe ich aus einem Alustreifen gebogen.
Zum Schluss kommen noch die Gewinde rein damit man den Kasten auch mit den restlichen Blechen verbinden kann.
FERTIG!! (endlich)
Und so sieht er eingebaut aus.
Ich weiß, der Motor an sich sieht nicht wirklich dekorativ aus, aber ein neuer ist in Arbeit.

Ich habe mit diesem Kasten immerhin 3000km zurückgelegt. Ich weiß aber leider nicht wie sich der Kasten auf die Kühlung auswirkt, weil ich (noch) keine Tempanzeige habe. Dennoch gab es keine Probleme.

Danke für eure Aufmerksamkeit.

Gruß
Sebastian

Hallo Sebastian,

wirklich großes Kino. Meinen Respekt hast Du. Immer wieder schön solch handwerkliche Fähigkeiten miterlegen zu können.



Gruß Wolfgang

Sebastian, Du bist ja total bekloppt!!!
Das meine ich allerdings im alllerpositivsten Sinne.
Ich habe vollsten Respekt vor Deiner Arbeit.

Harald

rainer_zufall hat geschrieben:Vielen Dank für die lobenden Worte

Nochn Gedicht:

Vorweg: Das hier ist ein Prototyp. Ich habe diesen Kasten vor ziemlich genau einem Jahr gebaut. Mitten im Winter in einer ungeheizten Werkstatt. Ergo: Ich wollte fertig werden. Deswegen habe ich auf der Zielgeraden etwas gemacht was normalerweise überhaupt nicht mein Ding ist. Aber seht selbst...

Der Sachverhalt der mich dazu gebracht hat war folgender:
Jeder kennt den Kragen in dem Das Lüfterrad sitzt. Der ist bei den Serienteilen tiefgezogen. Beim Berlin-Rom Wagen hat man das anders gelöst. Der Kragen wurde als Ring hergstellt und nachträglich in die (in Fahrtrichtung) vordere Gehäusehälfte eingenietet. Der Ring wurde nicht tiefgezogen wie man vermuten könnte, sondern "gedrückt". Wer sich nichts darunter vorstellen kann kann sich dieses Video mal anschauen: https://www.youtube.com/watch?v=ZFMLDiYSF_o
Grund dafür ist einfach, dass es sich damals nicht gelohnt hat für 3 Teile eine Tiefziehform herzustellen.
Da ich aber weder eine Tiefziehform mit entsprechender Presse, noch eine Drückbank zuhause habe, habe ich den Kragen aus dem Brezelkasten herausgetrennt.

P1040727.JPG

Das Ding ist natürlich super rostig. Das war mir aber in Anbetracht der -5C kalten Werkstatt aber relativ egal

Dann habe ich die Gehäusehälften wieder mit Blindnieten zusammengenietet, die Lichtmaschine eingebaut und den Ring ausgerichtet, fixiert und 2 gegenüberliegende Löcher gebohrt.

P1040738.JPG

Dann die Hälften wieder auseinander und den Ring vernietet. Damit der schöne Linsenkopf nicht platt gehauen wird habe ich mir schnell einen Döpper gebastelt.

P1040733.JPG

P1040735.JPG

Ergebnis:

P1040736.JPG

Danach konnte ich die restlichen Löcher bohren und die Niete verarbeiten

P1040740.JPG

Dann wurde es ernst:
Die Gehäusehälften werden zunächst an der umlaufenden Naht vernietet.

P1040742.JPG

Man muss beim Nieten immer Obacht geben dass die beiden Teile auch wirklich aufeinanderliegen. Wenn man einen Luftspalt dazwischen hat muss der Niet wieder raus.

Wenn die Hälften verbunden sind müssen die Luftleitbleche an ihren Platz. Ich habe vorher angezeichnet wo sie hinmüssen. Die Positionen sind genau die gleichen wie beim Brezelkasten.

P1040758.JPG

Jetzt kommt der Clou: Wie ich ganz am Anfang erwähnt hatte ist hier nichts geschweißt, sondern die Bleche sind verstemmt. Jetzt kommen die Hülsen ins Spiel.
Erstmal muss man suchen wo sich eine Hülse genau befindet. Vorher nochmal kontrollieren ob das Luftleitblech auch wirklich richtig sitzt!

P1040747.JPG

Das Bild zeigt einen Körner der auf das Blech aufgelegt ist. Ist leider schwer zu erkennen.

Dann heißt es: zuhauen. Mit dem Hammer. Der Körner stößt durch das Material, welches sich an die Innenseite der Hülse anlegt.

P1040751.JPG

Wer hier danebenhaut darf von vorne anfangen

Die Hülsen habe ich angefast, damit das Material schön fließen kann.

P1040753.JPG

Das wird mit den restlichen Hülsen genauso gemacht.
Zum Schluss kommen in die entstandenen Löcher noch Sicherungshülsen. Eigentlich nur Kosmetik. Die Hülsen habe ich aus einem Alustreifen gebogen.

P1040779.JPG

Zum Schluss kommen noch die Gewinde rein damit man den Kasten auch mit den restlichen Blechen verbinden kann.

P1040761.JPG

FERTIG!! (endlich)

P1040763.JPG

Und so sieht er eingebaut aus.

P1040801.JPG

Ich weiß, der Motor an sich sieht nicht wirklich dekorativ aus, aber ein neuer ist in Arbeit.

Ich habe mit diesem Kasten immerhin 3000km zurückgelegt. Ich weiß aber leider nicht wie sich der Kasten auf die Kühlung auswirkt, weil ich (noch) keine Tempanzeige habe. Dennoch gab es keine Probleme.

Danke für eure Aufmerksamkeit.

Gruß
Sebastian

Echt ne tolle Arbeit - hast Du zufällig mal nachgewogen, wie groß der Gewichtsvorteil gegenüber dem original ist?!

Ich habe großen Respekt vor Deiner Arbeit.
Aber warum tut man sich so was an ? Es sei denn man macht gerade seine Meisterprüfung in dem Handwerk.

Weiter so.
ciao Markus

Darkmo hat geschrieben:Ich habe großen Respekt vor Deiner Arbeit.
Aber warum tut man sich so was an ? Es sei denn man macht gerade seine Meisterprüfung in dem Handwerk.

Weiter so.
ciao Markus

Weils Spass macht, und dann noch doppelt, bei dem tollen Ergebnis.


@sebastian:

Noch so'n Bekloppter, der was kann!


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