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Also, bevor ich hier falsch verstanden werde. Diese Art der Gehäusebearbeitung ist mit Sicherheit optimal, allerdings auch sehr aufwändig und somit teurer.

Der Aufwand lohnt sich meiner Meinung nach nur für jemanden (als Bearbeiter), der so etwas andauernd macht und eine Kundschaft hat, die so etwas auch bezahlt. Dann kann ich auch jedesmal ein neues Gehäuse nehmen, dann bin ich auch sicher

Für die anschließende Montage ist es dann eine optimale Basis. Was ich dann an Differenzen feststelle liegt dann an den oben aufgeführten Punkten.

Ich kenne keinen Bearbeiter, der so etwas macht.

Auch wenn fast alle das falsch machen, wird es dadurch nicht richtig!

Von der Trennfuge aus gesehen, ist die Hauptlagergasse weder mittig noch gerade!
Das nicht mittige könnte man noch ausgleichen...aber das nicht 90grad zum Zylinder ist ein No-go.
Wird immer so gemacht und dann schimpfen wieder alle, das AA Zylinder so schnell unrund werden

Im Reihenmotorbau würde NIEMAND auf die Idee kommen den Block auf die Ölwannenfläche zu stellen und zu bohren/honen auch wenn es da noch besser gehen würde...nur mal so am Rande!

Ich habe meinen CNCler eine Vorrichtung bauen lassen nachdem ich aus der Schweiz zurück war und ich die Gehäuse nicht immer da hin schicken wollte, wegen der Bearbeitung.

Sollte jemand ein solches Gehäuse noch benötigen, hätte ich noch welche da. Alle Gebohrt für 90,5/92mm und Gespindelt. Auflage geplant bis Fläche so gross ist wie Zylinderunterlegringe und natürlich auf 0-Welle.

Jens Field arbeitet mit Nullwellen.
Auf einem modernen Mehrachsbearbeitungszentrum kann man natürlich auch das Kurbelgehäuse anhand der Lagergasse einmessen und auf dem Weg eine gute Ausrichtung zwischen Lagergasse und Zylinderaufnahmen erreichen.

Schaut mal auf welcher Fläche der steht. Bei der Basisbearbeitung wird an der Ölwannenfläche gestartet. Das ist gewissermaßen die Nulllinie.

https://www.scheuerlein-motorentechnik. ... -und-honen

Ich kenne das nur so:

Lars, schau dir alte Videos von der Motorenfertigung für Reihenmotoren an. Die Grauguss Motorblöcke haben Angüsse, die etwas genauer gefordert sind... meist bilden sie ein größeres Dreieck. Das ist die Bearbeitungsbasis für den Rohling.

Der Block wird auf diese Angüsse gespannt und die erste Ebene plangefräst. Ausserdem werden Passbohrungen gesetzt.

Danach wird der Block gedreht und auf dieser Fläche fixiert. Anschließend werden alle Bearbeitungen von dieser Aufspannung aus durchgeführt.

Auch wenn diese Fläche erstmal eigentlich nur der Ölwannenflansch ist, so ist die Kurbelwelle dazu sowohl im Winkel als auch Abstand perfekt ausgerichtet.

Selbst wenn bei der allerersten Ausrichtung des Blocks diese Angüsse weit ausserhalb jeglicher Toleranz gewesen sein sollten, so äußert sich das nur in der Wanddicke des Blocks, nicht aber in der Bearbeitung. Alles ist winklig und parallel, aber das Gehäuse kann schief ausgerichtet worden sein. Dann ist die Wandung auf der einen Seite dicker, auf der anderen dünner.

Beim Käfer Boxer läuft es ähnlich, aber nicht gleich. Erstmal wird die Trennfuge bearbeitet, die beiden Hälften montiert und dann wird die Schwungradseite bearbeitet. Das ist dann die Basis. Doof ist nur: die Trennfuge hat fast garnichts mit der Kurbelwelle zu tun, weil die Ausrichtung von der Gehäusefuge garnichts damit zu tun hat.

Es ist aber nicht verkehrt, alles von der Kurbelwellengasse aus zu bearbeiten, sowohl Reihenmotoren als auch Boxer. Denn das geht mit derselben Maschine.

Das die hauptlagergasse nicht ganz mittig sitzt ist ja nur bei den VW AT Motoren wo sie die Gehäusehälften geplant haben. Daher kommt auch das aufspannen mit Wellen in der Lagergasse. Hat vorher keiner gemacht.

ähm...nö!

Vielleicht ist das bei autolinea Gehäusen so

Servus!
Das 0-Wellending ist sicher gut, aber bei
den heutigen CNC Maschinen ist das wirklich nicht nötig!!!
Vorausgesetzt der Herr Maschinenschlosser kennt sich
aus und weis weiß was zu tun ist !!
Zumindest bringt das mein Maschinenmann zusammen

Robert